叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。
　　1.叶轮的磨损
　　干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。
　　2．叶轮的结垢
　　经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。
二、解决叶轮不平衡的对策
　　1．解决叶轮磨损的方法
　　对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。
　　选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。
　　2．解决叶轮结垢的方法
　　(1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约0.3MPa。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。
　　(2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。问题是用户是否有现成的高压气源(压力在0.8～1.5MPa之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。
　　(3)气流连续吹扫除垢：从结构上讲，连续吹扫装置不需要外部气源，它利用引风机本身的排气压力，将少量的烟气(额定风量的1％～2％)从引风机的内部引向专用喷嘴，喷嘴位于叶轮的进口，以很高的速度将烟气咳射到叶片的非工作表面，这种吹扫是连续地，它随着引风机的开启而开始，不但将刚刚粘到叶片上的粉尘吹掉，还可防止粉尘沉积加厚，且无需停机除垢。该装置结构简单、对引风机改动量很小，防结垢效果很好，是一种很有发展的新技术。
　　3．叶轮动平街的校正
　　无论是采用热喷涂处理的叶轮，还是采用各种方法除垢的叶轮，其效果都不会一劳永逸。引风机在长期使用后，仍会出现振动超过允许上限值阶情况。此时，叶轮的不平衡问题只能通过动平衡校正来解决。
　　以往叶轮的动平衡校正通常是在动平衡机上进行的，这对使用中的引风机，特别是大型风机是很不方便的。因此，现场动平衡技术近年来越来越得到人们的重视。它与以往的方法相比主要的优点为(1)避免繁琐的拆装工作，节省了拆装和运输费用，缩短了维修时间；(2)保存了原有的安装精度，提高了整个引风机系统的平衡精度。其测试方法简述如下。
　　测试设备：现场动平衡仪型号：HG—3538
　　测试步骤：(1)在风机轴上贴反光条，测得初始振动值：通频振幅Vrmso，工频振幅Vo，相角φo；(2)测得加试重后振动值：通频振幅Vrmsl，工频振幅V1，相角φ1，自动求得动平衡解算结果(配重值和加配重的角度)；(3)加配重后，测剩余振动值：通频振幅Vrms2，工频振幅V2，相角φ2，只要能满足振动验收标准即可。
　　测试时间：对熟练的现场测试人员，完成上述工作只需l～2小时。
　　现场动平衡技术是一种成熟、实用的维修技术，它可以简便、快捷和经济地解决不平衡问题。（金清肃 郭聚东 马治平 河北科技大学机械电子学院）

设备动平衡不良特征

设备动平衡不良或故障通常是指旋转机械的转子部件质量相对于旋转轴的轴心发生偏心时所引起异常振动。现场动平衡就是指在不拆除设备的情况下，直接进行转子部件的动平衡校正(一般需要专用仪器)。在讲述如何动平衡前，首先让我们认识、了解动平衡不良表现出来的特征及动平衡不良对设备的影响：

一、动平衡异常对设备产生的不良影响：

1. 降低设备的预期使用寿命，特别表现在轴承的早期损坏；

2. 缩短设备的保养周期；

3. 增加设备维护成本；

4. 影响产品质量；

5. 恶化工作环境等。

二、动平衡不良所表现出的特征及分析时的一些注意事项：

既然动平衡不良对设备有如此严重的影响，在设备存在动平衡不良时，我们就必须对其进行动平衡矫正，但在动平衡矫正前，分析鉴别引起动平衡不良原因是我们进行动平衡矫正的最本质的首要步骤，以下从不平衡的振动特征和一些已经验证过的分析技巧来论述如何鉴别不平衡：

1. 不平衡的振动特征：

不平衡的基本特征直观易懂，当质量分布不均的转子转动时，不平衡量的旋转特性即通过振动特征反映出来；

a. 振动的周期性与工作转速同频，主要振动能量集中于设备的一倍旋转速度；

b. 振动强度程度相对工作转速的变化很敏感；

c. 径向振动幅度最高；

d. 振动的振幅和相位角具有稳定性和可重复性；

e. 振动的相位角在水平和垂直方向相差约900。

2. 不平衡的分析确认：

a. 频谱的一倍转速振幅大且谐波非常小；

b. 重大振幅中不夹带其他峰值；

c. 运用高解析度放大或用时间同步平均方法证实精确的一倍转速特征；

d. 一倍转速频率的振幅在水平和垂直方向没有巨大差异，除非在结构上存在不对称的钢性特征；(中国风机行业网)

e. 轴向一倍频的振动强度小于径向

f. 每个转动周期产生一次对称波形，不存在削顶或顶端间断；

g. 相位分析中，同一轴承座水平与垂直相差约90度；

3. 导致设备不平衡的主要因素（可矫正）有：

1． 加工公差与安装公差不正确；

2． 制造误差（转动部件偏心等）；

3． 材质不均（铸件存在空洞等）；

4． 部件缺损（转动部件腐蚀或磨损等）；

5． 存在热变形或机械变形等；

6． 转动部件弯曲；

7． 异物附着导致质量偏心；

4. 不能通过动平衡矫正的其他因素：

1. 设备存在严重松动（包括轴承间隙变大）；

2. 设备在运行速度附近激发共振；

3. 轴破裂；

4. 轴承损坏；

5. 传动部件磨损导致力矩不平衡；

6. 设备存在不对心；

7. 设备安装倾斜（如设备基础沉降，设备安装调整垫损坏等造成）；

小结：引起动平衡不良的因素错综复杂，因此我们在动平衡前必须认真分析导致设备振动异常的真正原因，如果设备存在以上不可矫正原因，我们就必须在动平衡前将这些问题处理好，否则动平衡矫正将不能达到预期效果。

三、现场快速动平衡仪器简介：

我们目前使用的仪器为美国CSI公司生产的双通道2120机械分析仪，他可以同时监测到一个平面不同两点的振动和设备的实际转速，根据测量出的两点振动值及相位角与初始振动及相位角变化进行比较，自行计算出不平衡量的多少及分布角度，我们只要根据仪器计算结果，就可以很方便的在不平衡旋转部件的相应位置增减配重块单元，完成设备的动平衡矫正。