第六章通风除尘与气力输送装置的调整和操作
通风除尘和气力输送装置能否实现我们设计时能预想的工艺效果，这不仅取决于科学的设计和精心的安装，同时还取决于正确的调整和合理的操作。在设计、安装、调整、操作这四个环节中，设计当然是最基本的，是起决定性作用的。如果设计有缺陷，就会给以后的操作带来困难，影响工艺效果。但是事物总是在不断发展的。设计方案是在一定客观条件下产生的，设计当时认为是合理的，通过一段实践之后，由于科学技术的发展，或客观条件的变化，也可能出现新的不合理部分。因此在一定程度上来讲，对于设计安装好了的风网，调整和操作就上升到支配的地位，成为起决定作用的因素。对于一个设计存在缺陷的风网，如能正确调整、合理操作，也能使其达到或接近预期效果。所以调整和操作就成为生产实践过程中的一个重要环节。
第一节
试车前的准备工作
一、外表检查
风网设备安装完工之后，要对安装质量进行最后一次检查。事实上，对于安装质量的详细检查工作，在每台设备的安装过程中己随时进行了。所以在试车前的检查，只能是一种核对性的外表检查。不能把问题都留在这时候来解决。在进行外表检查时，应注意下列一些问题：
第一、原设计方案为依据，检查核对各种除尘、气力输送装置的规格及其配冒方式是否符合设计规定。对某些除尘装置的吸尘口位置、面积、网路组合，以及气力输送设备、负压接料器进风口距地面的距离、卸料器排料管的角度和垂直高度等，除目测而外，必要时要用量具实测。并记录实测结果，以备调整时参考。
第二、检查管道和设备的密闭性，要特别注意那些隐藏的部位。例如管道通楼板时的连接处，各个法兰连接处，并联离心集尘器的进口、卸料器和除尘器的排料管等。
第三、检查所有设备和管道的固定是否牢固可靠。对那些支承、拉杆、吊挂设置，不允许用绳索捆绑或铁丝吊挂。特别是输送管，更不允许有摇晃现象。
第四、
对那些在负压状态下工作的管道，对用薄铁做成的汇集管要检查它们的耐压强度。一般要求能承受一个人站在上面的重量。
第五、检查压力门、节流阀等调节机构是否灵活。
第六、检查风机和叶轮闭风器转动部分是否正确灵活。传动带的松紧和防护罩是否达到安全运转的要求。
第七、外表修饰及油漆等是否合适。
第八，注意各部设备内部是否有安装时遗留的螺帽、钉子等杂物，如有发现必须清除。
对上述的检查不应忽略，如对某些个别环节的缺陷不加纠正，同样会给实际生产带来不良后果。必须严格要求，一丝不苟，发现缺陷或差错，就应根据情况设法纠正。
二、空车运转
(—) 空车运转的目的与要求
空车运转的目的是为进一步发现工艺设计，设备制造、安装中存在的缺陷，并加以纠正，为投料试车做好准备。所有工艺设备的空车运转要同时进行或先行做好。
应该强调的是，气力输送不投料的“空车运转”，实质是最大负荷运转，此时风机耗用功率最大，因此在空车运转达时尤其要注意防止电机过载烧毁。
（二）空车运转的顺序
1．首先将各分支管的节流阀，开启到设计方案规定的开启程度。并将风机的总节流阀全关闭。
2．启动风机和叶轮闭风器。因为风机运转速高，达到正常运行转速所需的时间较长，一般约在数十秒钟，所以当风机启动后要观察1~2分钟，当风机运转速平稳正常时，再将总节流阀逐渐开启到设计方案所要求的程度。此时要特别注意电动机的电流，不要超过其额定值。
3．调整管内风速。在各除尘风管的吸口或输料管的接料口，用手感触是否有风，并比较其大小。如果发现个别管子无风或风量不大，应首先检查其进风口，或作业机内的风道是否畅通。如检查无误，再将风量小的管道节流阀开大，将风量大的节流阀关小一些。使所有输料管的风量调整到大小近似相同。如果调整后仍感各管风量不大，可逐渐开大总风门(要特别注意电流不要越过额定值)，为了更准确地调好风速，在有条件的情况下，可用仪器在输料管中段(输送长度1/2)测量管内风速，在空车运转时可将风速调到设计输送风速1．1倍左右。例如：设计输送物料的风速为18米／秒，在空车运转时可将管内风速调到达20米／秒左右。
4．检查漏风。检查风网各部位有无漏风现象，其方法可用宽小于10毫米，长约150毫米的软纸条，接近可能性漏风处，如果在负压管壁外侧将纸条吸在壁上，或在正压管壁外侧将纸条吹起，就表明此处有漏风。这就应当采取措施堵塞漏风。
5．检查机械运转达状况。除上述各项观察调试外，还应对气力输送、通风除尘动态工作的机械进行检查。如检查通风机，叶轮闭风器，电动机等的轴承箱是否过热。
第二节
试车和调整
经过空车运转和管内风速的调整平衡之后，就可进行投料试车。
一、试车的目的与调整的内容和方法
(一) 试车的目的与意义
除尘和气力输送网路在设计时虽然考虑了诸多方面的影响，但由于设备制做、安装工程中的误差，当工艺设备安装完毕就立即投产使用，是很难到达预期效果的。为了保证尽快投产使用，所以必须在投产前进行投料试车。通过试车进一步发现问题，采取相应措施加以调整，这样不仅可避免正式投产时发生问题，而影响生产，而且还能保证除尘和气力输送的良好工艺效果，所以此环节是不可忽略的。
(二) 试车、调整的内容和方法
在投料试车中主要须做下列一些工作：
1．观察接料器的工作情况。物料进入接料器的流层是否均匀，是否有撞击现象，如果使用花篮接料器或环形加速接料器，特别要保证其料封效果。如果诱导接料器的流层不均，或有撞击现象，就应调整进料淌板或缓冲压力门，限制随料进风的多少。
2．观察卸料器的分离效果，高速卸料器中的导料板，或卸料器出风口的节流阀。
3．观察压力门闭风排料工艺效果。如果压力门间断工作，要调整压力门的压砣重量或距离，保证卸料器排料管内料封段的高度。
4．检查离心分离器物料出口和叶轮闭风器是否漏风。
5．观察各作机吸风装置的工艺效果，有无灰尘外扬现象。
6．在试车中发现掉料，要分析原因，是物料流量过大，还是因闭风器漏风所致，不要一见掉料就认为管内风速低。对掉料的处理程序，应立即停止供料，待管内风速恢复后再行投料，并适当控制物料流量，使之均匀。
二、掉料试验
掉料试验就是通过降低管内风速的办法，有意识的造成输料管掉料，从中找到最低安全输送风速。以达到节能的目的。
经上述调整产量达到正常要求后，再做掉料试验。这种试验必须在产量十分稳定的条件下进行。
首先将风机总节流阀逐渐关小，直至某根输料管掉料或接近为止。然后再将那些风速较高的料管的节流阀关小一些，使它们也接近掉料。在一组风网中经这样反复2～3次的调整后，就能使每料管都在最低安全风速条件下工作。最后再将风机总节流阀开大一些，使各个输料管的风速留有一定余地。
经上述调整，如果总节流阀关闭的大小，风网仍能正常工作，这表明风机在此转速条件下，所具有的压力性能远超过风网阻力。应适当降低风机转速，使电力消耗进一步降低。
在调整过程中，如果风机总节流阀已全打开，仍有的输料管掉料，而产量达不到设计要求，此时将未掉料输料管的节流阀关小一些，将空气流量移到掉料的管子，使掉料的管子空气流量增加。只有当这些努力无效时，再考虑提高风机转速，或研究其它措施。
一般来说，只要设计合理，安装精心，气力输送装置本身的调整并不困难。主要是工艺过程不稳定造成输料管工作阻力不平衡引起掉料，所以在调整中必须注意观察，冷静分析。分析哪些不正常现象是属于气力输送设备上的问题，哪些属于工艺上的原因。要防止被某些假象迷惑而盲目地改变气力输送设备。否则愈改愈乱，影响投产。
第三节
风网的测试和分析
一、测试检查的目的
对通风除尘或气力输送网路的压损和流量进行测试，是检查除尘、气力输送工艺效果的主要手段。通过测试测试，获得管内实际压力损失，风速和气体流量的准确数值，为进一步提高工艺效果提供可靠依据。一般在如下情况下，都必须对风网进行测试检查分析：
(一)在通风除尘或气力输送网路设备装完毕之后，由于设备制造、安装的误差，以及产品生产指标的变动工等原因，造成网路中各管风速的变动。致使各管的压力损失与原设计不符，此时必然会影响工艺效果。为保证实现最佳工艺效果，就必须对此风网进行全面测试。而后据测试结果对风网进行相应的调整。
(二)由于工艺改造、设备大修，或生产工艺环节的局部变动等，使原风网不适应新工艺要求。因此必须重新调整风网。为了调整的准确，在调整前后必须对新旧网路进行测试。从中找到最佳参数。保证调整后的风网满足生产要求。
二、
测试内容
测试内容大体可包括如下几项：
(一)当地大气压强，以及所测管几的气体温度；
(二)输送管中的风速、风量，物料输送量和物气混合比；
(三)作业机的吸风量和阻力；
(四)接料器、卸料器、除尘器以及其他气力输送设备的工艺效果和阻力；
(五)同一网路各管段末端的压力损失，以及各支管间的压力平衡状况；
(六)各节流阀的深度和角度；
(七)通风机型号、传动方式、转速、进出口风量、风网压力损失，以及配备动力，有效功率和电表指示的消耗功率；
(八)叶轮关风器的周围速度，传动耗，以及压力门闭风排料的工作状况和料封段的垂直高度；
(九)粒状物料每提升一次的破碎率；
(十)各作业点附近空气中的含尘量，以及经过除尘净化后的空气、含尘量；
(十一)通风机的噪声以及气力输送生产性噪声。
三、测试举例
关于测试截面的选择以及测点的确定，这在第一章已作介绍，这里以图6—1为例，具体说明测试项目及其有关计算。
图6—1测试项目举例
图6-lA所示，截面①可测得管内玎H全、H静、H动。通过计算可得到该管长的沿程阻力，以及起动和加速物料的阻力。在截成②处，可测得料管内H动，该动压即可视为料管全长的平均动压值。通过计算可获得空气的流量。在截面③处只需测出H全、H静即可。
在图6-1B的风网中，弯头后和卸料器出风口后直管长度太小，气流不稳定，很难测得管内H全、H动。所以只能测其H静，然后按下式计算考虑弯头和卸料器的阻力。
根据空气重度公式：
（8-1）
式中： R——气态常数(对于中等湿度空气取29．4)；
T—一管内空气的绝对温度(273+t)；
P0—一当地大气压强，公斤／平方米；
H静——管内静压。公斤／平方米。
如果所测试的两个截面①、②的静压小于50公斤／米2时，其γ值相差很小。因此可视为通过这两个截面的空气体积流量不变。即Q1=Q2。据连续方程：
即：
据此可以计算出截面②的全压。
同理可求得片H全3。如图6-1所示的弯头阻力与分离阻力，以及其它各个不同位置截面上的全压，均可用在该截面上所测得H静计算H全、H动。应当注意当截面①与截面②两处的静压差超过50公斤／米2时，为更准确的计算出截面②的全压，可按重量流量不变原理推导计算。
故:
又因:
所以:
将②代入③式得：
根据所测得的H动1、γ2、H静2、F2可求出截面②处的H全。
即： 
在图(6-1C)所示的测试截面③，由于单进风机时轮在机壳内不在轴线方向的中心位置(如图6-2)，以及由于涡卷形机壳和风机出口安装有扩散管等结构影响，故在风机出口管道内，测试截面与风机出口相距小于6D时，径向截面的四个方向气流速度都不相等。实践证明：
U1>U4>U2>U3
因此在小于6D的管段内测量静压时，必须在测试截面径向前、后、左、右四个方向测四点。然后取其平均值。
图6-2 风机叶轮位置
四、测试结果整理与工艺效果分析
测试的目的，在于通过分析，找到影响工艺效果的因素。通常都是分析管内压损H全、风速u、物气混合比μ，以及耗用功率N等几项主要反指标。为了说明问题，我们列举某面粉厂后路(如图6-3)的实测结果进行分析。
粉间后路气力输送网络
（—) 原始记录
测试风网要根据所使用的测试仪器不同，选用不同格式的原始记录。如果使用U型压力度，可采用表6-1的格式。使用组合液柱测压计，可采用表6-2的格式。
表6-1风网测试原始记录
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管段或测试位置号 |
测点序号 |
H全 |
H静 |
H动 |
U |
D |
Q |
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左柱值 |
右柱值 |
液柱高 |
左柱值 |
右柱值 |
液柱高 |
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表6-2
风网测试原始记录
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管段或测试位置号 |
测点序号 |
H全 |
H静 |
H动 |
U |
D |
Q |
备注 |
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1 |
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2 |
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平均 |
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将测试记录整理后填入网路图相应处，以便进行分析、比较。
(二) 计算与分析
根据实测原始记录(见图6-3)，对l测点作如下计算：
用以上计算方法依次计算测点2、3、4、5、6、7各值。测点6的计算：
因为： 
所以： 
（式中0.036米是指风机出口面积）
将风网全部测值计算好，填写在图(6-3)的相应处。并对整理计算结果进行推测，看是否符合规律。
压损：据实测结果|HQ3|<|HQ7|，|HQ5|>|HQ1\2\3\4|，这个结果表明了符合风网沿程压损规律。
流量：由于气体密度变化和漏风的影响，Q5>
Q1+
Q2+
Q3+
Q4，这也表明符合流量规律。
风速：最低风速u1=15．2米／秒，现场实况并无掉料现象，这也表明了是可信的。
从以上几个方面推论都符合规律，才能认定风网实测值是准确的。在完成上述判断，认为无误，才能对被测风网的工艺效果进行分析。
1．对物气混合比的分析。从实测结果看出，D1=D2，虽然G1>G2，但因为u l>u
2，结果μ2<μ1。最终Q2H
Q2>
Q1H
Q1。这说明由于第二根输料管风速选择太高造成，混合比降低，动力消耗增加，这是不经济的。但粉间气力输送，由于磨膛需要一定的吸风量，不能片面的追求过高的物气混合比，要在满足风量的前提下，降低输送风速，达到节电的目的。
2．对输送风速的分析。测试实践表明D1=D2，μ1 =15．2米／秒，U2=34．6米／秒。如果对管②适当节流，降低风速，并对料管③、④都采取节流措施，以降低风量，提高物气混合比，风必将使动力消耗有较大的降低。为降低风速，首先要将实测风速换成标准空气重度条件下的风速。然后和设计时所取用的风速参数对比，才能将风速降得适当。否则非高则低，同样会影响输送效果。
利用重量流量不变的原理，根据实测风速u1，空气重度r1，可求得这根据料管在标准空气重度条件下的实际风速UB：即：
例如：料管①标准状态的风速。
通过如上的换算才能和原设计方案所选用的风速对比。从中发现按标准重度的风速仅仅是非曲直14．2(米／秒)。这一分析表明了管①中的气流速度是较低的。用同样计算方法可到管③、④在标准空气重度条件下的实际风速。
这个风速显然是太高了。要降低这两根据料管中的风速有两种办法。第一种办法是改变设计，缩小两管直径，根据压力平衡原理，压力不变即管道阻力不变，则风速降低，这种办法是比较理想的办法。但管道需重新制造，比较麻烦。另一种简单办法是在该管道加装闸板，增加管道局部阻力，因总阻力基本不变。故风速自然降低，风量减少，节省动力。
3．对漏风量的分析。该风网的漏风量为：
=3339-（303+690+907+890）=549（立方米/小时）
如果要和设计时的风量比较，应将实测风量均换算成标准空气状态下的风量QB，然后按下式计算：
Q漏=QB5－(QB1+
QB2+
QB3+
QB4)
=3089－（283+644+854+838）=3089－2619=470（立方米/小时）
漏风率按下式计算：
%
4．对耗电量的分析。电耗是气力输送工艺效果综合性指标，一般都用这项指标衡量工艺效果的好坏。本例从实测结果看，由于2、3、4管风速偏高，风量增大，故造成动力消耗增加，若将该风网2、3、4管的风速降到u=19米／秒。
则： 
（立方米/小时）
如果再考虑较大漏风量Q漏=20%，则：
Q风机=1924×1.2=2300
(立方米／小时)
如果这调整，风量由原来的3339立方米/小时降到达2300方米/小时。比原来降低31％。由于风网的特性未变，风网的阻力与风量的平方成正比，故风网阻力降低53％，动力消耗则会降低67％。
通过可比性电耗指标，是以每吨物料输送每米距离来衡量的。
对于如何实现降低该风网的风量，我们可采取如下三种措施：
第一、采取节流的措施，用增加风网局部阻力，减小风量的办法。此种办法虽然降低了风量，但同时增加了风网阻力，并使风机可能不在最佳工作点工作，其结果是不理想的。
第二、降低风机转速。此办法比第一种较好，但也不能保证风机在最佳点工作，也是不理想的。
第三、更换小号风机。如本例可将6-23N07C风机，更换为6-23N07C风机或6-23N07C风机。更换时要进行复核计算。这种办法是最彻底的解决办法，能达到充分节电的目的。
五、除尘风网故障分析举例
风网工作是否正常，一般都能通过各种迹象反映出来，如灰尘飞扬，通风机电流减小或增大，物料提升上起来等。但是问题究竟在哪里，严重程度如何，单凭感官是难以准确决定的。需要通过仪器测定的数据来分析判断。通常，新建风网在试车调整好以后，应该对风网各部分的压力进行测定，并将数据记录在案，存档保存。每隔一定时期，还须重新测定，检查其数据是否与原来的有偏离，从而发现问题，以便及时纠正。下面举一个例子来说明怎样根据据测定的数据来分析发现风网的故障。
图6-4 风网故障分析
图6-4所示为一集中风网。它在正常情况下各点的压力如下表。表中还列有假定在不同时期所测得的压力数值。显然，个别地方的压力数值已与原来的正常情况下的数值有了偏差。这说明风网中某些部分发生了问题。现在就根据各次测定的数据来分别分析其原因。
第一种情况：通风机进口处（图中A）的压力变小了，通风机出口处（图中B）的压力则增加了。而通风机的压力（可近似地以A、B两点的压力之和表示）则比正常情况略有沙克龙的阻力。少克龙阻力的增加有两种可能：一是少克龙处理风量增加；另一种可能少克龙发生堵塞。但是从压气管道的B、C、D各点的压力都相应增加来看，第一种可能性较大，即风网吸入的风量增加了。这从通风机的压力（A+B=128）略小于正常的130也可以说明这一点。其原因可能是吸气管道各连接处开漏风，或机器设备密闭不好，风门不在正确位置等。因为只有这样，风量虽然增加，A点的压力却反而减小。
第二种情况：通风机前面A点的压力显著增加而后面的B、C、D各点的压力都降低了。压气管路上的压力的降低表示风量的减小。因此应该首先检查作业机的进风口是否关闭，风门是否开启不足，其次检查吸气管道各处是否有堵塞。
第三种情况：B点的压力显著增高，而C点的压力又突然降低，B与C两点的压力差是基本上代表弯头的阻力的，正常情况下这个阻力是85-80=5（毫米水柱），而现在是100-62=38（毫米水柱），表示弯头的阻力大大增加了。这说明弯头内部发生了堵塞，通常就在弯头附近的水平管中。由于有堵塞，通过的风量就要减少，所以吸气管道所需的压力自然降低，压气管道和沙克龙的阻力也都变小了。
第四种情况：这与第三种情况相似，C与D之间有明显的压力降，说明C、D之间的水平管道中某一管段可能堵塞，或者在整个管道中因水平部分很长而有灰尘沉淀，以致截面缩小，阻力增大。A点与D点压力的增小，以及通风机压力(A+B)的略有升高，都说明因管路中某些地方不通畅而引起风量的减少。
第五种情况：这里发现C处的压力比B处的大，这种情况一般是不可能的。从其他处的压力来看，压力是正常的。这也许是测量者把压力读错了，或者是在填表时填错了。因这，无论是吸气管道还是在压气管道，压力的绝对值总是随着与通风机距离的增加而逐渐减小的。
第四节
操作管理和故障分析
一、开车和停车顺序
气送装置在每次开车前，应进行一般的检查和准备工作。如检查风机的总门是否关闭；各处风门是否在规定位置；压力门是否有杂物卡夹而未能关闭；除尘器下部存灰箱中的灰杂是否已清除；密闭是否良好等。
开车的顺序为：
第一，发出开车信号。待各楼层准备就绪并发回讯号后，才能正式开车。
第二，首先开动闭风器，然后再开启通风机。待通风机运转正常后逐渐将总风门开启到规定的位置，并随时注意电流表和风机压力计的读数是否正常。
第三，按工艺顺序依次或分段开动各作业机。
第四，开始进料。如果工艺流程中设有存料仓并存有物料时，可分段同时进料。流量由小到大，直至规定数值。
停车顺序为：
第一，发出停车讯号；
第二，停止进料；
第三，关停各作业机；
第四，关停通风机和关风器，关闭风机总风门。
停车后要进行一般检查和保养。例如检查电动机和风机轴承的温升情况；传动皮带的松紧程度；管道设备的磨损和密闭情况；除尘器的清理和其它清扫工作。
二、运转中的操作
气力输送操作最根本的一条，是要保持在同一网路中的各根据输料管的物料流量的稳定，特别是不能间断供料。因为一根输料管断料，其阻力就随之大大降低，空气就会从断料的管子大量进入，形成这根料管空气“短路”，影响同一网中其他料管正常工作。所以，气力输送网路中各根输料管的流量，彼此都应保持一定的比例(此值设计时已定)，不能忽多忽少，更不能突然无料。
气送装置兴在有流量稳定的条件下才能充分发挥其效能，才能最大限度地降低风速，提高物气混合比。从而降低电耗。
为了稳定流量，在接料器前装设小型存料仓是大有好处的。对于流量较大的管道，可考虑单独风网单管提升，或装设有效的风量自动调节装置，或采用其它自动控制措施。
总之明确了输送装置对物料流量大小比较敏感这一特性，我们对其工艺技术操作就有了准绳，就要处处为减小流量波动而研究全适的操作方法。
如果是连续性较强的组合输送工艺，各根输送管的输送量直接与工艺设备的操作有关，所以应首先加强各作业机的维修保养，加强操作和巡回检查，以保证流量的连续和稳定。
需要回机的物料，应根据物料性质送到有关管道均匀缓慢地加入。对于某些轻杂物过多而造成料封压力门堵塞。
发现某根输料管掉料，既要尽快的排除故障，又要防止处理时因堵塞物料排空而突然大量进风，影响其它输料管正常工作，这时，应暂时限制进风并立即进料。
三、接料器的操作
在生产过程中如果发现某根输料管的来料偶然增多，为防患于未然，应在其进入接料器之前就让增多的物料预先从溜管中溢出。这要比勉强进入接料器而引起掉料，影响小些。
如果将溢出或掉下来的物料往接料器内回填时，要将物料装入供料溜管上的回料斗，或接料器储料内，不准从接料器时风口处回填物料，避免影响进风。
四、卸料器的操作
要保证压力门连续均匀排料，特别是输送粒物料，一定要保证卸料器排料口封段具有一定的高度，并根据料封段高度需要，随时调整压力门的重砣。
五、离心通风机的操作和故障分析
通风机的启动，运转和停车，应按照工作规程的要求进行操作。要定期进行检查和保养。
通风机常见的不正常现象有：震动，轴承发热，噪声过大，电动机过载发热等。
通风机震动的原因通常是由于轴承磨损，叶轮不平衡，叶轮松动，传动皮带轮不平衡或安装歪斜，与风机连接的管道未加固定不善，机座或基础的刚性不够或未加垫板，转速过高等等。
叶轮不平衡的原因，一是制造上的，而在实际生产中主要是叶片磨损和叶片内部粘附或充塞物料所致。例如当长期有粮粒、谷壳或其它轻杂质进入风机时，叶片和机壳就被严重磨损。对于某些中空的机翼形叶片，粉料会从磨损处进入叶片内部。有些麻绳、草梗等杂质，可能会直接缠绕在叶轮上。这些都是影响叶轮平衡的因素。究其根源，都是由于卸料器、关风器、压力门、除尘器等工作不善，以致大量物料进入风机所致。所以应该特别注意这些设备的操作和管理。其中特别是关风器和压力门，当它们出现问题时，物料和杂质就会到处乱窜，混杂不分，严重影响生产的正常进行。
通风机轴承发热，通常是制造装配的问题。其它也可能是传动皮带过紧，轴承磨损，润滑不良，叶轮震动等原因。由联轴器传动的风机，应弄清楚是轴承本身发热，还是因电动机发热而传导给风机轴承所致。
电动机发热的原因，如果不是电动机本身的问题，那就是过载引起的。而电动机过载即表示网路阻力减小，以致风量增大，功率增加。网路阻力的减小，通常是由于物料流量减小或是管道损坏，设备密闭不严等原因。
六、作业机的吸风操作和故障分析
通风和气送装置的任务之一是为工艺生产和作业机吸风服务。服务的好坏，在很大程度上也取决于作业机本身的正确操作和良好的维护。通常，作业机吸风效果不好的现象为：灰尘从作业机外场，机器或管道内部水汽凝结，风选效果降低等。产生这些毛病的原因，其中与作业机本身有关的有两方面：第一，吸风空气利用不当；第二，机器内部阻力增大。
对于第一个原因，应该注意必须使空气尽量从机器的罩壳内部或风道吸出，尽量减小吸取那些无用的野风。应加强维修，随时保持设备的完好；尽量缩小防尘罩的尺寸，使气流充分发挥作用；加强密闭，及时嵌塞机器罩壳上的缝隙，对于必要的观察门窗、盖子，应紧密贴合，必要时还须垫衬绒布或橡皮，防止漏风；对于利用风力进行风选或分级的设备，应使空气从物料的下面或后面穿过物料进入风道，它的沉降室下部的活门，应保持严密而又启闭灵活，使吸出物(轻杂质)能不断排出而又很小漏风。
关于第二个原因，即机器阻力增大。此时应检查机器的进风口是否太小，风道内部有无灰尘沉积，风门是否位于正确位置。
七、风管的操作和故障分析
风管的结构和操作要求，在于能保证畅通地输送规定数量的空气，不漏风，不堵塞。
压气管道如果有漏风，则含尘空气将直接污染车间，危害容易看到，漏风处也容易发现，因此较易引起注意和重视。而吸气管道漏风，危害比较间接，漏风处也较难发现，因此往往不易引起重视。如果是负压输送工艺，吸气管道漏风的危害比压气管道更大，并且还因其隐蔽性，更应引起注意和重视。
吸风管道漏风将造成：减少了从机器吸出的风量，使吸风效果降低，灰尘外扬；使物料提升困难；增加通风机的风量，增加动力消耗，引起灰尘在管道中沉积。
减少管道漏风的主要措施是：如果使用薄铁管，咬口必须紧密。在管内压力较高时(例如输料管)，咬口处须另加锡焊。风管与机器，除尘器及管件的连接处应注意是否严密和漏焊。风管上供清扫积尘的小门应有衬垫并关严。最好是采用薄壁钢管，既能减小漏风，又能降低生产性噪声。
风管中发生灰尘或物料沉积是常见的现象，主要发生在水平管段，其原因有：水平风管后面的管段(风机方向的管段)有漏风，或风管截面扩大，以致风速降低；水汽凝结，以致粉尘粘附在管壁；风管的水平部分过长，或弯头的弯曲半径过小；管道内壁粗糙，接头不平或逆向套接；有粗大物料或完整粮粒进入。
风管应定期进行清理，扫除积尘。为此在水平管段应开设供清扫用的小门。其数量应尽量小些，但要保证不留死角。在蝶阀的检查修理，以及清除可能缠绕在蝶阀上的麻绳、草梗，应单独开设小门。或将蝶阀制成组件，清理时卸下来检修。
八、除尘器的操作和故障分析
离心集尘器最常出现的故障是除尘效率不高，其甚至发生大量轻声杂质随空气飞扬到屋顶上，严重污染大气，影响环境卫生。其原因主要是集尘器下面的出灰口没有装闭风设备，或闭风设备失灵，以致有大量空气从出灰口倒吸进去；或者是灰杂未能顺利排出引起集尘器内部堵塞。
闭风设备可采用关风器或压力门，也可采用密闭灰箱。图6-5为密闭灰箱的一种形式。为便于清除积存的灰杂，应在箱内另外装置一容器(例如麻袋)，直接套在落灰管上。麻袋要定时更换，防止装满后造成集尘器堵塞。在更换麻袋时，可暂时关闭落灰管上的插板。待换上空麻袋并关上排灰量不大的场合。
集尘器下面落灰管的斜度，至少应在家500以上。落灰管的直径至少应在100毫米以上。否则管内灰尘容易搭桥，引起堵塞。
图
密闭灰箱
图6-6 集尘器进风管的连接形式
集尘器的进风管应可能如图6-6a那样装设。避免图中b的形式。对于并联使用的离心集尘器，其进风口处应装设检查门，以便清除进口处的堵塞物。
集尘器的出风口如果须直接通向屋顶，则应装设能随风转动的弯头形风帽。不宜装设其它伞形风帽。
离心集尘器只有装用正确才能发挥效率，仅从型式上斤斤计较是无济于事的。由于它对微小尘粒的除尘能量有限，所以还需配合采用其它除尘设备。
压入布筒过滤器主要是用来对含尘空气进行二次净化的，这一点必须首先明确，否则它的操作问题就难以解决。压入布筒过滤器常见的故障是，布筒孔眼被逐渐积聚的灰尘堵塞，以致空气不易通过，阻力增大，使整个风网的风量减少，影响吸风效果和物料的输送。操作的中心目标，就是要加强对布筒的清理，尽量减轻其负荷，清理的方法，有些虽然采用机械自动清理，但还应配合定期的人工清理。为减轻负荷，一是尽量采用较多的布筒，另外就是在布筒过滤器前面要先串联离心集尘器以除去粗大灰尘。
布筒的固定应保持垂直，上下两端要箍紧，以防脱落。布筒的松紧程度要合适；拉得过紧，会使织物孔眼增大，降低除尘效率；拉得过松，会使布筒下部曲折扭转，引起灰尘堵塞。应经常检查布筒有无脱落或破损，并及时修理或更换。
压入布筒过滤器最好在专用房间内，或者把它单独隔开在车间的一角，然后另设出风管，使其散发的空气排向室外。
吸入布筒过滤器是结构完善、效率较高的除尘器。但由于它装设在吸气管道，且靠近通风机进口，负压较大，所以须特别注意它的密闭性。它的抖动机构应经常检查，保持灵活完好。
